Del control industrial al IIoT

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Casi siempre que hablamos con ingenieros que han pasado gran parte de sus carreras en el ámbito de la automatización se muestran escépticos, o al menos muy prudentes, a la hora de valorar el posible impacto que el Internet de las Cosas puede suponer en el control de procesos industriales. Realmente, y para muchos profesionales técnicos, la automatización y las comunicaciones M2M en el ámbito industrial son la práctica habitual desde que a finales de los 60 Morley inventara el PLC cuando trabajaba para General Motors.

Así que, ¿qué es distinto hoy? Daría para mucho, pero intentemos dar algunas de las claves más importantes.

Las comunicaciones han ido cambiando desde los sistemas punto a punto analógicos 4-20mA hasta los distintos Fieldbus haciendo las comunicaciones más rápidas y fiables, pero no ha habido una gran disrupción desde aquel Modicon. Hoy, la posibilidad de conectar por internet las redes de control industrial sí que abre un horizonte no solamente potencialmente más eficiente sino que transforma algunos aspectos importantes.

Los costes decrecientes de hardware y software (incluyendo opciones abiertas para ambos) hacen que sea cada vez más fácil y oportuno instalar sensores y minicomputadores en más objetos y para obtener mayor volumen y variedad de datos.

Más que el hardware, la gran diferencia que se presenta es el avance del software. Fundamentalmente, la conexión via Internet puede comunicar los datos de las redes de control industrial con cualquier centro de datos del mundo (con cualquier otro objeto conectado a la Red en el mundo). Apalancándose en el poder de la computación en cloud, los sistemas locales pueden realizar análisis de datos más complejos, agregar datos de instalaciones globales y separadas, reconocer patrones, hacer descubrimientos y diagnósticos y hacerlo más barato y más rápido.

Las empresas que están haciendo uso masivo de estas posibilidades están viendo una mejora operacional en sus procesos, pero también están afrontando algunas dificultades que no son triviales y que están relacionadas principalmente con la seguridad y con la diferencia en la gestión de una red aislada de la de una red conectada a internet.

  • En los sistemas aislados, el acceso a los datos de proceso se gestiona por permisos y privilegios locales. Qué trabajadores de la planta tienen acceso a datos de proceso y mecanismos de control. En sistemas conectados y descentralizados, puede haber (y habrá) intentos de acceso desde fuera de los límites de la organización. Los fabricantes de equipos tienen que añadir la seguridad de acceso a los requerimientos tradicionales de calidad y fiabilidad de sus productos. ¿Tienen todos ellos las capacidades necesarias para hacerlo?
  • No solamente el dispositivo en sí debe ser seguro sino que la red a la que se conecta debe ser segura; y el resto de nodos de esa red, con los que se comparte la información deben ser dispositivos también identificados y seguros. El diseño de las redes de control industrial local, normalmente se centra en la fiabilidad funcional, rapidez y robustez en el funcionamiento ante fallos pero no especialmente para resistir ataques maliciosos que pueden producirse desde cualquier parte del mundo. La autenticación de cada acceso a los datos es importante. Un vistazo simple a Shodan nos lleva a la conclusión de que multitud de redes de PLCs tienen puntos muy vulnerables de acceso.
  • Aparte del enfoque tradicional en el que solamente los usuarios adecuados pueden acceder a los respectivos datos y de la protección de las fuentes de dichos datos, hay otras posibilidades para asegurar la integridad de los datos gracias a desarrollos relativamente recientes: debido a los costes decrecientes tanto de sensores como de almacenamiento de datos, se pueden duplicar o triplicar los sistemas de recogida y almacenamiento de datos por una pequeña parte de lo que hace años costaba recoger y almacenar solamente una vez (5 sensores de medida de presión en vez de uno y 3 copias del dato de presión en localizaciones distintas en lugar de en una sola).

Hace falta un esfuerzo conjunto de fabricantes de equipo, tecnólogos, diseñadores y responsables de negocio para, afrontando los retos indudables que supone conectar a internet un sistema de control industrial, ser capaces de conseguir desarrollar todo el potencial que el escalado de los datos y su tratamiento pueden conllevar, incluyendo nuevos modelos de negocio y servicios asociados. Ese es el reto fundamental en la adopción de IoT por parte de los diseñadores, implementadores y operadores de los sistemas de control y automatización industrial. Y por supuesto, también de los clientes que los usen.

 

 

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